鏜床是一種用于加工高精度孔或孔系的機床,廣泛應用于機械制造、模具加工、航空航天等領域。其加工步驟通常根據(jù)工件的材料、形狀、尺寸及加工要求(如孔徑、精度、表面粗糙度等)進行調整,以下是鏜床加工的一般步驟:
一、加工前準備
工藝分析與編程(數(shù)控鏜床)
分析工件圖紙,確定加工部位、尺寸精度、表面粗糙度等要求。
對于數(shù)控鏜床,需編寫加工程序(如使用G代碼),規(guī)劃刀具路徑、切削參數(shù)(轉速、進給量、切削深度等)。
對于普通鏜床,需手動制定加工路線,確定鏜刀類型和安裝方式。
工件裝夾與定位
裝夾方式:根據(jù)工件形狀選擇夾具(如平口鉗、壓板螺栓、分度頭、專用夾具等),確保工件牢固固定,避免加工時振動或位移。
定位基準:以工件的基準面(如平面、孔、軸線等)為定位依據(jù),使用百分表、千分表等工具校準工件位置,保證加工精度。
刀具選擇與安裝
根據(jù)加工孔的類型(通孔、盲孔、階梯孔等)和尺寸選擇鏜刀(如單刃鏜刀、雙刃鏜刀、浮動鏜刀、粗鏜刀、精鏜刀等)。
安裝鏜刀時需校準刀具軸線與主軸軸線的同軸度,避免因安裝誤差導致孔加工精度偏差。
機床調試
檢查鏜床主軸、進給系統(tǒng)、導軌等部件的運行狀態(tài),確保機床精度符合要求。
設定數(shù)控鏜床的坐標系(如工件坐標系G54-G59),輸入刀具參數(shù)(刀具長度、半徑補償?shù)龋?br />
二、加工階段
粗鏜(粗加工)
目的:去除大部分加工余量,為精鏜提供基礎形狀,提高加工效率。
特點:采用較大的切削深度和進給量,較低的主軸轉速,以減少刀具磨損。
注意事項:留足精鏜余量(通常單邊0.5-2mm,根據(jù)工件材料和精度要求調整),避免粗鏜后工件變形過大。
半精鏜(可選)
目的:進一步提高孔的尺寸精度和表面質量,為精鏜做準備。
特點:切削參數(shù)介于粗鏜和精鏜之間,加工余量較?。▎芜?.2-0.5mm),主軸轉速適當提高。
精鏜(精加工)
目的:達到圖紙要求的最終尺寸精度(如IT6-IT8級)和表面粗糙度(Ra1.6-Ra0.8μm)。
特點:采用較小的切削深度和進給量,較高的主軸轉速,使用高精度鏜刀(如浮動鏜刀可自動補償?shù)毒甙惭b誤差)。
操作要點:精鏜過程中需多次測量孔徑(如用內徑千分尺、塞規(guī)等),根據(jù)測量結果調整刀具尺寸或切削參數(shù)。
孔系加工(如需加工多個孔)
對于同軸孔、平行孔、垂直孔等孔系,需通過鏜床的坐標移動(數(shù)控鏜床)或手動調整工作臺位置,確保孔間位置精度(如孔距公差±0.02-±0.05mm)。
加工過程中需反復校準主軸與工件的相對位置,避免累積誤差。
其他加工(可選)
根據(jù)工件需求,可在鏜床上進行銑平面、鉆孔、擴孔、鉸孔、锪孔、攻螺紋等復合加工,減少工件裝夾次數(shù),提高加工效率。
三、加工后處理
尺寸與精度檢測
使用量具(如內徑千分尺、游標卡尺、塞規(guī)、粗糙度儀等)檢測孔的直徑、深度、圓度、圓柱度、表面粗糙度等是否符合要求。
對于孔系,需檢測孔間距、平行度、垂直度等位置精度。
工件拆卸與清理
拆卸工件并清理表面切屑、油污,避免切屑殘留損傷已加工表面。
刀具與機床維護
拆卸刀具并擦拭保養(yǎng),檢查刀具磨損情況,及時更換或修磨。
清理鏜床工作臺、導軌及切削液槽,加注潤滑油,保持機床清潔和良好運行狀態(tài)。
記錄與存檔
記錄加工參數(shù)、刀具使用情況、工件檢測結果等,以便追溯和優(yōu)化加工工藝。
關鍵注意事項
切削液使用:加工鋼件等塑性材料時,需使用切削液(如乳化液、機油)冷卻和潤滑刀具,降低切削溫度,提高表面質量;加工鑄鐵等脆性材料時,可不用切削液或使用煤油。
熱變形控制:對于大型工件或高精度加工,需注意機床和工件的熱變形,可通過控制切削速度、使用冷卻裝置等方式減少影響。
安全操作:加工過程中需佩戴防護眼鏡,禁止用手接觸刀具和工件,確保鏜床防護裝置(如防護罩、擋板)齊全有效。
不同鏜床類型的加工差異
臥式鏜床:適合加工大型工件的水平孔系,通過工作臺旋轉可加工垂直孔。
立式鏜床:主要用于加工垂直方向的孔,適合盤類、套類工件。
數(shù)控鏜床/鏜銑加工中心:通過編程實現(xiàn)自動化加工,精度高、效率高,適合復雜孔系和輪廓加工。
通過以上步驟,鏜床可實現(xiàn)對各類孔的高精度加工,滿足不同行業(yè)的制造需求。