鏜床是一種用于加工高精度孔或孔系的機床，廣泛應用于機械制造、模具加工、航空航天等領域。其加工步驟通常根據(jù)工件的材料、形狀、尺寸及加工要求（如孔徑、精度、表面粗糙度等）進行調整，以下是鏜床加工的一般步驟：
一、加工前準備
工藝分析與編程（數(shù)控鏜床）
分析工件圖紙，確定加工部位、尺寸精度、表面粗糙度等要求。
對于數(shù)控鏜床，需編寫加工程序（如使用G代碼），規(guī)劃刀具路徑、切削參數(shù)（轉速、進給量、切削深度等）。
對于普通鏜床，需手動制定加工路線，確定鏜刀類型和安裝方式。
工件裝夾與定位
裝夾方式：根據(jù)工件形狀選擇夾具（如平口鉗、壓板螺栓、分度頭、專用夾具等），確保工件牢固固定，避免加工時振動或位移。
定位基準：以工件的基準面（如平面、孔、軸線等）為定位依據(jù)，使用百分表、千分表等工具校準工件位置，保證加工精度。
刀具選擇與安裝
根據(jù)加工孔的類型（通孔、盲孔、階梯孔等）和尺寸選擇鏜刀（如單刃鏜刀、雙刃鏜刀、浮動鏜刀、粗鏜刀、精鏜刀等）。
安裝鏜刀時需校準刀具軸線與主軸軸線的同軸度，避免因安裝誤差導致孔加工精度偏差。
機床調試
檢查鏜床主軸、進給系統(tǒng)、導軌等部件的運行狀態(tài)，確保機床精度符合要求。
設定數(shù)控鏜床的坐標系（如工件坐標系G54-G59），輸入刀具參數(shù)（刀具長度、半徑補償?shù)龋?br />
二、加工階段
粗鏜（粗加工）
目的：去除大部分加工余量，為精鏜提供基礎形狀，提高加工效率。
特點：采用較大的切削深度和進給量，較低的主軸轉速，以減少刀具磨損。
注意事項：留足精鏜余量（通常單邊0.5-2mm，根據(jù)工件材料和精度要求調整），避免粗鏜后工件變形過大。
半精鏜（可選）
目的：進一步提高孔的尺寸精度和表面質量，為精鏜做準備。
特點：切削參數(shù)介于粗鏜和精鏜之間，加工余量較?。▎芜?.2-0.5mm），主軸轉速適當提高。
精鏜（精加工）
目的：達到圖紙要求的最終尺寸精度（如IT6-IT8級）和表面粗糙度（Ra1.6-Ra0.8μm）。
特點：采用較小的切削深度和進給量，較高的主軸轉速，使用高精度鏜刀（如浮動鏜刀可自動補償?shù)毒甙惭b誤差）。
操作要點：精鏜過程中需多次測量孔徑（如用內徑千分尺、塞規(guī)等），根據(jù)測量結果調整刀具尺寸或切削參數(shù)。
孔系加工（如需加工多個孔）
對于同軸孔、平行孔、垂直孔等孔系，需通過鏜床的坐標移動（數(shù)控鏜床）或手動調整工作臺位置，確保孔間位置精度（如孔距公差±0.02-±0.05mm）。
加工過程中需反復校準主軸與工件的相對位置，避免累積誤差。
其他加工（可選）
根據(jù)工件需求，可在鏜床上進行銑平面、鉆孔、擴孔、鉸孔、锪孔、攻螺紋等復合加工，減少工件裝夾次數(shù)，提高加工效率。
三、加工后處理
尺寸與精度檢測
使用量具（如內徑千分尺、游標卡尺、塞規(guī)、粗糙度儀等）檢測孔的直徑、深度、圓度、圓柱度、表面粗糙度等是否符合要求。
對于孔系，需檢測孔間距、平行度、垂直度等位置精度。
工件拆卸與清理
拆卸工件并清理表面切屑、油污，避免切屑殘留損傷已加工表面。
刀具與機床維護
拆卸刀具并擦拭保養(yǎng)，檢查刀具磨損情況，及時更換或修磨。
清理鏜床工作臺、導軌及切削液槽，加注潤滑油，保持機床清潔和良好運行狀態(tài)。
記錄與存檔
記錄加工參數(shù)、刀具使用情況、工件檢測結果等，以便追溯和優(yōu)化加工工藝。
關鍵注意事項
切削液使用：加工鋼件等塑性材料時，需使用切削液（如乳化液、機油）冷卻和潤滑刀具，降低切削溫度，提高表面質量；加工鑄鐵等脆性材料時，可不用切削液或使用煤油。
熱變形控制：對于大型工件或高精度加工，需注意機床和工件的熱變形，可通過控制切削速度、使用冷卻裝置等方式減少影響。
安全操作：加工過程中需佩戴防護眼鏡，禁止用手接觸刀具和工件，確保鏜床防護裝置（如防護罩、擋板）齊全有效。
不同鏜床類型的加工差異
臥式鏜床：適合加工大型工件的水平孔系，通過工作臺旋轉可加工垂直孔。
立式鏜床：主要用于加工垂直方向的孔，適合盤類、套類工件。
數(shù)控鏜床/鏜銑加工中心：通過編程實現(xiàn)自動化加工，精度高、效率高，適合復雜孔系和輪廓加工。
通過以上步驟，鏜床可實現(xiàn)對各類孔的高精度加工，滿足不同行業(yè)的制造需求。